Estudos sobre a desidratação de sucos de uva pelo processo de secagem em camada de espuma (foam mat drying)
Carlos Alberto Zuritz
DISSERTAÇÃO
Português
T/UNICAMP Z88e
Campinas, SP : [s.n.], 1976.
118 f. : il.
Orientador: Jorge Leme Junior
Dissertação (mestrado) - Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de Engenharia de Alimentos e Agricola
Resumo: Experimentou-se o processo "foam-mat drying" para distintos tipos de sucos de uva. Se utilizaram sucos de uva límpidos e turvos em concentrações decrescentes em 5° Brix desde 70° a 40° Brix. Os sucos turvos foram divididos em duas categorias: a' com polpa passada por uma peneira com...
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Resumo: Experimentou-se o processo "foam-mat drying" para distintos tipos de sucos de uva. Se utilizaram sucos de uva límpidos e turvos em concentrações decrescentes em 5° Brix desde 70° a 40° Brix. Os sucos turvos foram divididos em duas categorias: a' com polpa passada por uma peneira com perfurações de 1 mm de diâmetro, e b' com polpa passada por uma peneira com perfurações de 0,5 mm. de diâmetro. Os aditivos estudados foram: Albumina de Ovo, Monoestearato de Glicerilo, Proteína de Soja e a mistura de Proteína de Soja com Carboxi Metil Celulosa. As espumas se conseguiram em uma batedeira de cozinha com distintos tempos e temperaturas e concentrações diferentes, tanto de suco como de aditivos.Usou-se um forno descontinuo no estudo da velocidade de secagem, as temperaturas de 65°, 70°, 75°, 80° e 85° C e tempos entre 10 e 30 minutos. Também determinou-se o efeito que exercem sobre a velocidade de secagem a concentração do suco, a proporção dos aditivos e a altura do leito de espuma. Os sucos límpidos deram espumas estáveis com concentrações de 45° Brix e também maiores usando a mistura de Proteína de Soja e Carboxi Metil Celulosa. Usando o agente espumogeno sem agregar estabilizador, foi necessário trabalhar com concentrações de suco maiores desde 50° e, 55° Brix conforme o aditivo. Em sucos turvos, não se obtiveram resultados satisfatórios usando Albumina de Ovo, Monoesterato de Glicerilo e Proteína de Soja. Somente se obtiveram espumas estáveis usando a mistura de Proteína de Soja e Carboxi Metil Celulosa a partir de 55° Brix com sucos de tamanho de polpa menor (b') e a partir de 60° Brix com sucos de polpa maior (a'). A densidade e estabilidade das espumas sofre grandes variações com a temperatura inicial de espumação a baixas concentrações de suco; com a quantidade de só1idos solúveis e com o tamanho da polpa dos sucos; também variam, em menor escala, com a concentração dos aditivos. Um sobre-tempo de espumação, logo depois que a espuma haja alcançado a densidade mínima, não exerce efeito sobre as propriedades da mesma. Os intervalos de umidade alcançados para os distintos tempos e temperaturas de secagem foram de 2,72 % a 1,14 % com sucos límpidos e de 3,20 % a 1,69 % com sucos turvos (b'). E possível obter pós de uva sem danar o sabor termicamente, a temperaturas de 85° C. com um tempo de 10 minutos, a 80° C. com um tempo de 15 minutos ou menor, a 75° C. com tempos de 20 minutos e menos, a 70° C. com 25 minutos e menos, tanto com sucos límpidos como polposos. A 65° C. com sucos límpidos com 25 minutos ou menos, e até 30 minutos com sucos turvos. A concentração e tipo de suco e a proporção de aditivos, influem sobre a velocidade de secagem. A altura do leito de espuma não exerce efeito sobre o tempo de secagem quando esteja dentro de um intervalo de 3 a 7 milímetros
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Abstract: The process of foam-mat drying for different grape juices has been investigated. It has been used decreased concentrations of clear and pulpous juices in 5° Brix intervals from 75° up to 40° Brix. The pulpous juices were divided into two categories: at with pulp passed through screen with...
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Abstract: The process of foam-mat drying for different grape juices has been investigated. It has been used decreased concentrations of clear and pulpous juices in 5° Brix intervals from 75° up to 40° Brix. The pulpous juices were divided into two categories: at with pulp passed through screen with 1 mm. diameter holes and b' with pulp passed through screen with 0,5 mm diameter holes. The additives used were: Egg Albumic, Glicerol Monoestearate, Modified Soy Protein and the mixture of 30Y Protein with Methylcellulose. The foams were produced by a kitchen mixer, at different periods of time, temperatures and concentrations of juices and additives. A discontinuous oven was used in the study of the drying velocity, at 65°, 70°, 75°, 80° and 85° c., in periods of time of 10 to 30 minutes. It was also determined the effect of the juice concentration, the additive proportions and the thick of the foam bed, .upon the drying velocity. The clear juices gave stable foams with 45° Brix and more when a mixture of Soy Protein and Methylcellulose were used. With the administration of a foaming agent without stabilizing additive, it was needed higher juice concentration. With pulpous juices, the use of egg albumin, Glicerol Monoestearate and Soy Protein, did not give satisfactory results. Stable foams were only obtained with a mixture of Soy Protein and Methylcellulose at 55° Brix with a smaller size pulp juices (b') and at 60° Brix with bigger ones (a'). Foam density and stability were much affected by: the starting foaming temperature at low juice concentrations, by soluble solids level and by pulp size of juices. It was less affected by the .additive concentrations. A foaming overtime, after the foam got. its lower density, have no effect .upon its properties. The levels of humidity attained at different periods of time and drying temperatures were: from 2,72 % to 1,14% with c1ear juices and from 3,20 % to 1,69 % with pu1pous juices. Grape powders can be obtained without heat damage at 85° C. during 10 minutes and at 80° C. in 15 minutes or shorter periods of time, at 75° C. in 20 minutes and less, and at 70° C. in 25 minutes or less, with c1ear as well as pulpous juices. At 65° C. with clear juices in, 25 minutes or less and up to 30 minutes with pulpous juices. The drying velocity is affected by the concentration and nature of the juice and by the additive levels. The thick of foam bed between 3 to 7 mm. has not effect upon the drying time
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