Resumo: Diversos meios de lubrificação e/ou refrigeração, bem como diferentes formas de aplicação destes fluidos já foram implementadas na usinagem, de modo a economizar durante o processo de fabricação (por prolongar a vida da ferramenta), bem como não expor a saúde do operador a danos irreversíveis pela inalação do vapor do fluido. Devido a isso, este trabalho visa estudar um novo método de lubrificação e refrigeração com a aplicação de dois tipos de fluidos, nunca antes testado na usinagem de metais: o fresamento com fluxo contínuo de fluido com a peça submersa em óleo integral e submersa em fluido aquoso. Com isto espera-se diminuir a variação cíclica térmica do fresamento incentivada pelo uso de jato abundante de fluido aquoso, que acelera o desgaste/avaria da ferramenta de corte e que é reduzida a partir da submersão da peça nestes fluidos. Avaliou-se então a usinabilidade de fresamento de aço ABNT 1045 com fresa de metal duro e cobertura tripla, em termos de vida de ferramenta e respectivos mecanismos de desgaste, rugosidade da superfície usinada e potência de corte dentre 6 processos de lubri-refrigeração, a saber, submersa com óleo integral, submersa com fluido aquoso, fluido aquoso em abundância (jorro convencional da máquina), mínimo volume de óleo (MVO), mínima quantidade de fluido com ar comprimido (MQF) e corte a seco. Estes processos foram avaliados em duas diferentes velocidades de corte e diferentes larguras de usinagem (ae). Os resultados mostraram que o processo submerso com óleo integral foi o que propiciou maior remoção de cavaco por vida da ferramenta (na ordem de 420% maior vida que o processo com pior resultado, a usinagem com mínimo volume de óleo), seguido pelo processo submerso com fluido aquoso (310% mais tempo de vida da ferramenta que o nível de pior resultado), o que correspondeu integralmente às expectativas desta pesquisa. Os mecanismos causadores do desgaste da ferramenta foram o attrition, a abrasão e, em processos com fluido aquoso, principalmente as trincas térmicas. Com relação à potência de corte, menores valores foram apresentados nos processos com melhor condição de lubrificação, pela redução do atrito na usinagem, a saber a condição submersa em óleo integral e a condição com usinagem MQF. Em relação à rugosidade de superfície, os valores obtidos foram pequenos (entre 0,17 µm e 0,43 µm), proporcionando excelentes resultados de acabamento para fresamento, entretanto a dispersão foi alta sendo difícil distinguir qual processo resultou melhor acabamento Ver menos

Abstract: Various means of lubrication and/or cooling, as well as different ways of applying these fluids have already been innovative in machining, in order to save costs during the manufacturing process (by prolonging the life of the tool), as well as not exposing the operator's health to irreversible damage due to inhalation of fluid vapor. Therefore, this work aims to study a new method of lubrication and cooling with the application of two types of fluids, never tested before in metal machining: milling with continuous fluid flow with the workpiece submerged in neat oil and submerged in aqueous fluid. As a consequence, it is expected to reduce the thermal cyclic variation of milling encouraged by the use of an abundant jet of aqueous fluid, which accelerates the wear/damage of the cutting tool, and which is reduced by submerging the workpiece in these fluids. The machinability the milling of ABNT 1045 steel with carbide cutter with triple coating was evaluated in terms of tool life and respective wear mechanisms, roughness of the machined surface and cutting power among 6 lubrication / cooling processes, namely, submerged with integral oil, submerged with aqueous fluid, aqueous fluid in abundance (conventional machine spout), minimum oil volume (MVO), minimum quantity of fluid with compressed air (MQF) and dry cutting. These processes were evaluated at two different cutting speeds and different cutting widths (ae). The results demonstrated that the submerged process with full oil was the one that provided the greatest chip removal per tool life (in the order of 420% greater life than the process with the worst result, machining with minimum volume of oil - MVO), followed by the submerged process with aqueous fluid (310% longer tool life than the worst result level), which fully met the expectations of this research. The mechanisms causing tool wear were attrition, abrasion and, in processes with aqueous fluid, mainly thermal cracks. Regarding cutting power, lower values were presented in processes with better lubrication conditions, due to the reduction of friction during machining, namely the condition submerged in neat oil and the condition with MQF machining. In relation to surface roughness, the values obtained were small (between 0.17 µm and 0.43 µm), providing excellent finishing results for milling, however the dispersion was relatively high, and it was difficult to distinguish which process achieved the best finish Ver menos